交叉滾子軸承經(jīng)熱處理后常見的質(zhì)量控制缺陷有：淬火顯微結(jié)構(gòu)組織發(fā)展過熱、欠熱、淬火過程中裂紋、硬度研究不夠、熱處理進(jìn)行變形、表面脫碳、軟點(diǎn)等。

1、過熱從軸承部分的粗糙開口處可以觀察到淬火的微組織過熱，但必須觀察到微組織，以確定過熱的程度。如果粗針馬氏體出現(xiàn)在?鋼的淬火組織中，則為淬火過熱組織。其原因可能是由于淬火加熱溫度高或加熱時(shí)間過長(zhǎng)，也可能是由于原組織帶碳化物，在兩個(gè)帶之間的低碳區(qū)形成局部馬氏體針。過熱組織中殘留的奧氏體數(shù)量增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，大鋼晶會(huì)導(dǎo)致零件的韌性，降低抗沖擊性，也會(huì)降低軸承的壽命，嚴(yán)重過熱會(huì)引起淬火裂紋。

2、欠熱如果淬火溫度低或冷卻不好，超過標(biāo)準(zhǔn)次擺線結(jié)構(gòu)稱為欠熱結(jié)構(gòu)，硬度和耐磨性急劇下降，影響了十字滾子軸承的使用壽命。

3、淬火裂紋軸承零件在淬火冷卻過程中由于內(nèi)應(yīng)力引起的淬火裂紋稱為產(chǎn)生此類裂紋的原因是:由于淬火加熱溫度過高或過快冷卻，當(dāng)熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積發(fā)生變化時(shí)，組織應(yīng)力大于鋼的斷裂強(qiáng)度，應(yīng)力集中是由工作表面的原始缺陷(如工作表面的微裂紋或劃痕)或鋼的內(nèi)部缺陷(如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白斑、縮孔等)引起的。表面脫碳嚴(yán)重，碳化物偏析嚴(yán)重，淬火后回火不足或延遲，冷沖壓應(yīng)力過大，鍛造折疊，深車刀痕，油槽尖角等。總之，淬火裂紋產(chǎn)生的原因可能是上述因素中的一個(gè)或多個(gè)，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋深而細(xì)，斷口直，斷口無氧化色。交叉滾子軸承鋼球淬火裂紋的形狀為形狀、T形或環(huán)形。淬火裂紋擁有屬性兩側(cè)未發(fā)生脫碳現(xiàn)象，鍛造裂紋與材料裂紋有明顯區(qū)別。

4、熱處理變形軸承熱處理過程中，存在熱應(yīng)力和結(jié)構(gòu)應(yīng)力。這些內(nèi)應(yīng)力可以疊加，也可以部分抵消，復(fù)雜多變。因?yàn)樗鼈兛梢噪S著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和尺寸的變化而變化，熱處理變形是不可避免的。而了解和掌握其變化規(guī)律，可以使軸承零件的變形(如套圈橢圓、尺寸增大過大等。)在可控范圍內(nèi)，有利于生產(chǎn)。當(dāng)然，熱處理過程中的機(jī)械碰撞也會(huì)造成零件變形，但這種變形可以通過改進(jìn)操作來減少和避免。

5、表面脫碳交叉滾子軸承進(jìn)行零件在熱處理發(fā)展過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會(huì)發(fā)生化學(xué)氧化技術(shù)作用使零件材料表面碳的質(zhì)量管理分?jǐn)?shù)可以減少，造成影響表面脫碳。表面脫碳層的深度學(xué)習(xí)超過企業(yè)加工的留量就會(huì)使一個(gè)零件報(bào)廢，表面脫碳層深度的測(cè)定在金相分析檢驗(yàn)中可用金相法和顯微硬度法，以表面層顯微硬度主要分布特征曲線測(cè)量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。

6、軟點(diǎn)由于工業(yè)機(jī)器人軸承部件局部硬度不足導(dǎo)致加熱不足、冷卻不良、淬火操作不當(dāng)?shù)仍颍Q為淬火軟點(diǎn)，可導(dǎo)致表面耐磨性和疲勞強(qiáng)度嚴(yán)重下降。

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